HACCP

HACCP-Konzept - Hazard Analysis Critical Control Point

Wir erstellen Ihr eigenes HACCP-Konzept:

Lebensmittelunternehmer sind gem. Artikel 5 der VO (EG) 852/2004 über Lebensmittelhygiene verpflichtet, ein oder mehrere Verfahren, die auf den HACCP-Grundsätzen beruhen, einzurichten, durchzuführen und aufrechtzuerhalten. Weiterhin muss bei Veränderungen am Erzeugnis, am Herstellungsprozess oder den Produktionsstufen das Verfahren überprüft werden und das Verfahren in erforderlicher Weise angepasst werden.

Mit der Erstellung und Umsetzung eines solchen HACCP-Konzeptes fühlen sich jedoch kleine und mittlere Betriebe oftmals überfordert.

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HACCP = AUF DEUTSCH: Risiko-Analyse Kritischer Kontroll-Punkte

HACCP, das ist der systematische Ansatz, den wir anwenden, um unbedenkliche Lebensmittel zu gewährleisten. Die Aufgabe des HACCP-Konzeptes ist es, Gefahren, die mit dem Verarbeitungsprozess von Lebensmittel zusammenhängen oder von fertigen Produkten ausgehen, zu betrachten und die Risiken abzuschätzen. Wenn alle Faktoren, die die Lebensmittelreinheit beeinträchtigen können, erkannt sind, dann können die entsprechenden Maßnahmen zum Einsatz kommen, um diese Risikofaktoren auszuschalten.

Ziel des HACCP-Konzeptes ist es zunächst, zu verstehen, was die möglichen Risiken sind und wie sie zu vermeiden sind.

Wer braucht ein HACCP-/ Eigenkontrollsystem?

Jeder Lebensmittelunternehmer hat ein HACCP- System einzuführen (VO (EG) 852/2004).

Wir sind stellen Ihnen unser Expertenwissen zur Verfügung und helfen Ihnen beim Aufbau oder der Überprüfung Ihres betrieblichen Eigenkontroll- oder HACCP- Konzeptes.

Wir erstellen HACCP- und Eigenkontrollsysteme für:

Bäckereien
Metzgereien
Gaststätten/Hotels
Gemeinschaftsverpflegungen/Catering
Lebensmittel-Dienstleister
Eisdielen
Einzelhandel

Unsere HACCP Leistungen:

Betriebsbegehung mit Berichtserstellung
Erstellen eines HACCP-/ Eigenkontrollsystems unter Anwendung der rechtlichen Vorgaben
Verifizierung des Systems

Erstellung der HACCP-Dokumentation:

Dokumentation und Check-Listen

Warum wenden wir das HACCP-System an?

Es versteht sich von selbst, dass die Lebensmittel, die wir herstellen, unbedenklich zu verzehren sein müssen. Um dies zu erreichen, muss ein HACCP-Konzept der Vorbeugung angewendet werden, damit es nicht zu Lebensmittelvergiftungen kommt, die verheerende Folgen für die Gesundheit der Kunden und das Ansehen des Unternehmens haben können.

Der korrekte Einsatz des HACCP-Konzeptes gewährleistet, dass wir unserer Verpflichtung dem Verbraucher gegenüber Folge leisten und tadellose Produkte bereitstellen.

Schon ein geringes Ausmaß an Verunreinigung kann also enorme Probleme zur Folge haben.

Dies zeigt, wie wichtig sorgfältige Vorbeugung ist.

Unser Ziel muss es sein, Mikroorganismen, die Lebensmittelvergiftungen verursachen können, vollständig auszuschalten. Aus diesem Grund wenden wir das HACCP-Konzept an:

„AUSSCHALTUNG VON MIKROORGANISMEN, DIE LEBENSMITTEL-VERGIFTUNGEN VERURSACHEN“

Wie wird das HACCP-Konzept eingesetzt? (1)

Bei jedem Verfahren sind sieben Schritte zu beachten.

Schritt 1 – Verfahren und Produkt definieren.

Genaue Kenntnis aller Stufen von den Rohstoffen bis zum fertigen Produkt ist nötig, um Klarheit darüber zu haben, was eigentlich vor sich geht und damit auch, was die Reinheit des Lebensmittels möglicherweise beeinträchtigt.

Wie wird das HACCP-Konzept eingesetzt? (2)

Schritt 2 – Risikofaktoren identifizieren

Das bedeutet, alle Bestandteile und Verarbeitungsschritte zu betrachten und herauszufinden, wo die Risiken liegen. Dafür ist ein Expertenteam zuständig. Alle Abteilungen sind beteiligt – Produktion, Qualitätssicherung, weitere Abteilungen.

Wie wird das HACCP-Konzept eingesetzt? (3)

Schritt 3 – Risikoträchtige Prozessabschnitte bestimmen

Auf der Grundlage aller verfügbaren Informationen müssen die Schritte abgestreckt werden, die nötig sind, um Risiken unter Kontrolle zu halten. Dies sind die risikoträchtigen Prozessabschnitte oder Critical Control Points (CCP). Ganz einfach gesagt sind das die Produkte, an denen etwas schief gehen kann. Ein typisches Beispiel ist die Pasteurisierung von Milch, wobei jegliche Organismen, die Lebensmittelvergiftungen verursachen können, abgetötet werden. Wenn hier ein Fehler passiert, ist die Milch unter Umständen nicht mehr unbedenklich zu genießen.

Wie wird das HACCP-Konzept eingesetzt? (4)

Schritt 4 – Risikoträchtige Prozessabschnitte unter Kontrolle bringen

Die als risikoträchtige Prozessabschnitte identifizierten Verarbeitungsschritte müssen unter Kontrolle gebracht werden. Dies geschieht im Bereich der Produktion, und jeder ist dafür verantwortlich. Wirkungsvolle Pasteurisierung z.B.: erfordert korrekte Anlagenplanung und Wartung, gründlicher Reinigung und sorgfältige Einhaltung des Kontrollverfahren.

Wie wird das HACCP-Konzept eingesetzt? (5)

Schritt 5 – Risikoträchtige Prozessabschnitte überwachen

Dadurch soll gewährleistet werden, dass Aufzeichnungen angelegt werden, die die Wirksamkeit des Verfahrens lückenlos dokumentieren. Im Falle z.B.: der Pasteurisierung wären das Temperaturtafeln und Kontrollblätter über die Anlagenreinigung und -überprüfung.

Wie wird das HACCP-Konzept eingesetzt? (6)

Schritt 6 – System zur Fehlerkorrektur

Für den Fall, dass ein Fehler entdeckt wird, muss ein System vorhanden sein, welches gewährleistet, dass er korrigiert wird und jemand dafür die Verantwortung trägt. Für die Pasteurisierung z.B. ist ein Regelungssystem nötig, falls die Temperatur unter 71,7°C fällt.

Wie wird das HACCP-Konzept eingesetzt? (7)

Schritt 7 – HACCP-System auf Wirksamkeit überprüfen

An dieser Stelle stehen Kontrolltests, mit denen die Wirksamkeit des HACCP-Konzeptes überprüft wird. (Aus den Ergebnissen dieses Testabschnittes soll abzulesen sein, dass das HACCP-Konzept vorschriftsmäßig eingehalten wurde.) Bei der Pasteurisierung z.B. wird ein Labortest vorgenommen, der Phosphatase-Test.

Es ist niemals vorherzusagen, wann ein Risikofaktor auftritt. Die potentielle Gefahr besteht immer. Das Auftreten von Botulismuserregern in Joghurt erachtet man zum Beispiel als ein geringes Risiko, da Joghurt einen ziemlich hohen Säuregehalt hat, was normalerweise das Wachstum dieser Bakterien verhindern würde.

Haselnusscreme hingegen ist weniger säurehaltig; außerdem vermehren sich z.B.: in Dosenprodukten ohne ausreichende Hitzebehandlung eventuell vorhandene Clostridium botulinum Bakterien durchaus. Dabei entsteht ein Gift (Toxin), das in dem Fall auf den Joghurt überging.

Dies zeigt uns, dass der Herstellungsprozess in allen Phasen unter Kontrolle sein muss. Dies trifft auch auf die Bestandteile zu.

ZU LEBENSMITTELVERGIFTUNGEN KOMMT ES, WENN RISIKOTRÄCHTIGE PROZESSABSCHNITTE NICHT UNTER KONTROLLE SIND

Problem Nr. 1:

Wenn wir das Auftreten von Erkrankungen aufgrund von kontaminierten Lebensmitteln betrachten, so stellen wir fest, dass diejenigen, die durch Mikroorganismen verursacht werden, bei weitem die Zahl derer übersteigt, die durch Verunreinigung durch chemische Stoffe, einschließlich Pestiziden und Lebensmittelzusätzen, ausgelöst werden. Einer Schätzung aus dem Jahre 2006 zufolge ist das Verhältnis von Kontamination durch Mikroben gegenüber Pestiziden 100 000:1. In punkto Lebensmittelreinheit muss daher das Hauptaugenmerk auf die Vorbeugung vor Gesundheitsrisiken gelegt werden, die auf Mikroorganismen zurückzuführen sind. Wir müssen allerdings auch vor chemischer Kontamination auf der Hut sein, auch wenn sie ein geringeres Risiko darstellt. Betrachten wir dazu einige Beispiele, bevor wir näher auf die Mikroorganismen eingehen.

Problem Nr. 2:

Verunreinigung durch chemische Stoffe kann über die Rohstoffe oder durch den Herstellungsprozess erfolgen. Es ist zum Beispiel allseits bekannt, dass Schalentiere, Muscheln usw., die mit Schwermetallen wie Blei, Cadmium oder Quecksilber verseucht sein können, ein Gesundheitsrisiko darstellt. Daher dürfen ausschließlich Lieferanten beauftragt werden, die Spitzenqualität garantieren. Andererseits könnten Chemikalien während des Herstellungsprozesses in Lebensmittel geraten; eine potentielle Gefahr besteht beispielsweise darin, dass Laugen, die zur Reinigung von Flaschen verwendet werden, nicht gründlich abgespült werden. Unzureichende Konservierung kann zu chemischer Kontamination führen; rote Bohnen enthalten zum Beispiel ein tödliches Gift, das erst durch 10-minütiges Kochen unschädlich gemacht wird.

Problem Nr. 3 – Kontamination durch Fremdkörper:

Auch Fremdkörper können ein Gesundheitsrisiko in Lebensmitteln darstellen. Besonders gefährlich sind zum Beispiel Glassplitter, die schwere Folgen haben können. Deshalb werden in unseren Fabriken Vorkehrungen gegen Verunreinigung durch Glas getroffen, indem beispielsweise Leuchten abgeschirmt sind und nur Probengläser aus Plastik verwendet werden.

Fremdkörper können von Maschinen stammen, wie zum Beispiel Schrauben, O-Ringe oder Muttern. Gute Wartung und Wachsamkeit des technischen Personals sind daher unerlässlich.

Problem Nr. 4 – Mikroorganismen:

Um Mikroorganismen unter Kontrolle zu bekommen, ist es unbedingt erforderlich, zu verstehen, wie sie sich vermehren und unter welchen Bedingungen sie gedeihen.

Mikroorganismen sind mikroskopisch kleine Zellen in der Größenordnung von 1/1000 mm bis 1/100 mm. Das bedeutet, dass mehrere tausend von ihnen auf einem Stecknadelkopf Platz fänden.

Mikroorganismen, die Lebensmittelvergiftungen verursachen, nennt man pathogene Keime. Sie sind es, mit denen wir uns hauptsächlich beschäftigen werden.

Innerhalb der Gruppe der Mikroorganismen gibt es drei verschiedene Typen:

Bakterien
Hefe- und Schimmelpilze
Viren

HACCP - Hier finden Sie detaillierte Informationen:

Das HACCP-Konzept

H   AZARD       = Gefährdung, Gefahr für die Gesundheit
A   NALYSIS    = Analyse, Untersuchung der Gefährdung
C   RITICAL   = kritisch, entscheidend für die Beherrschung
C   ONTROL    = Lenkung, Überwachung der Bedingungen
P   OINTS         = Punktstellen im Verfahren

HACCP - Rechtliche Aspekte

Alle Unternehmen, die mit Lebensmitteln umgehen, haben eine besondere Sorgfaltspflicht. Diese Garantenstellung verpflichtet sie alles zu unternehmen, dass die von ihnen abgegebenen Lebensmittel sicher sind und eine korrekte Kennzeichnung aufweisen.

Noch bis in die neunziger Jahre war die Endproduktkontrolle durch Stichproben das zeitgemäße Mittel, um Lebensmittelsicherheit zu gewährleisten. Auch die amtliche Lebensmittelüberwachung orientierte sich eher am Endprodukt.

Wurde eine Lebensmittelprobe beanstandet, war es jedoch Wochen nach der Probenahme meist schwierig, den Fehler im Prozess zu finden. Die Endproduktkontrolle bietet auch deshalb nur eine geringe Sicherheit, weil Lebensmittel anders als andere Stoffe selten homogen sind. Nicht jeder Fisch oder Apfel ist wie der Andere.

In der Lebensmittelindustrie wurde daher schon früh mit der Einrichtung von Qualitätssicherungs-systemen begonnen. Wenn ein Fehler schon bei der Produktion entdeckt wird, ist dies wirtschaftlicher und verhindert, dass der Verbraucher Grund für eine Reklamation hat. Später wurden aus Qualitätssicherungssystemen Qualitätsmanagementsysteme.

Qualität wurde nicht mehr „erkontrolliert“, sondern geplant. Ziel war es, nach vorher festgelegten Anforderungen stets eine gleiche Produktqualität zu erreichen. Die Lebensmittelsicherheit war dabei wichtigstes Kriterium. HACCP war daher oft in die Qualitätsmanagementsysteme der Unternehmen integriert.

Anders als in der Lebensmittelindustrie ist das HACCP - Konzept in kleinen und mittelständischen Unternehmen noch nicht in dem Maße umgesetzt, wie es für die Lebensmittelsicherheit wünschenswert wäre. Dabei ist das Risiko, an einem industriell hergestellten Lebensmittel zu erkranken, erheblich geringer als z. B. durch ein Menü im Restaurant.

Immerhin stammen 3/4 aller beanstandeten Essenproben aus Restaurants und Imbissbetrieben. Es ist daher erstaunlich, dass viele Gastronomiebetriebe immer noch nicht über ein funktionierendes HACCP - System verfügen.

Als Grund wird oft angeführt, dass das HACCP - Konzept für kleine Betriebe mit einem unverhältnismäßig großen Dokumentationsaufwand verbunden ist. Nachfolgend will ich Ihnen zeigen, dass das ein Vorurteil ist. Schon mit wenig Zeitaufwand ist die Dokumentation zu leisten und ein funktionierendes HACCP-Konzept zu installieren.

HACCP ist seit 1.1.2006 Pflicht!

Seit dem 1. Januar 2006 gilt die Verordnung (EG) Nr. 852/2004 über Lebensmittelhygiene.

Alle Unternehmen, die mit Lebensmitteln umgehen, sind verpflichtet, ein komplettes HACCP- System einzuführen. Zwar war bereits nach der deutschen Lebensmittelhygiene-Verordnung (LMHV) ein Eigenkontrollsystem nach HACCP - Gesichtspunkten vorgeschrieben. Die Dokumentation der betriebseigenen Maßnahmen und Kontrollen war aber nicht ausdrücklich gefordert.

Seit 2006 müssen alle Lebensmittelunternehmen der amtlichen Lebensmittelüberwachung ihre HACCP-Dokumentation vorlegen können. Die EG-Hygiene-Verordnung löste die deutsche Lebensmittelhygiene-Verordnung ab. Nachfolgend wird auf die seit 2006 geltenden Vorschriften Bezug genommen.

HACCP – was ist das?

Als in den USA die Vorbereitungen für die bemannte Raumfahrt begannen, wurde für die Verpflegung der Besatzung ein System gesucht, das mit Sicherheit die Gesundheit der Raumfahrer während ihres Unternehmens gewährleistete. Eine Lebensmittelvergiftung während des Fluges hätte katastrophale Folgen gehabt. Daher entwickelte die NASA zusammen mit der Pillsbury Company (dem Lebensmittellieferanten) ein Null-Fehler-System für die Lebensmittelsicherheit, das HACCP-System.
HACCP heißt Hazard Analysis and Critical Control Points. Übersetzt etwa: Gefahrenanalyse und Festlegen von Lenkungspunkten.

Bei der Gefahrenanalyse geht es um die Betrachtung von Gefahren für die Gesundheit der Verbraucher und um die Wahrscheinlichkeit ihres Eintritts. Schon bei der Auswahl von Lebensmitteln können Risiken vermieden werden. Anders als viele pflanzliche Lebensmittel bergen rohe tierische Lebensmittel ein viel größeres Gefährdungspotenzial

Es leuchtet ein, dass die Wahrscheinlichkeit nach dem Genuss von rohem Schweinemett an Salmonellen zu erkranken ungleich größer ist, als nach dem Verzehr von Teigwaren. Aber nicht nur das Lebensmittel spielt eine Rolle bei der Einschätzung von Risiken. Bestimmte Verbraucher-gruppen wie Kinder, alte und kranke Menschen sind viel häufiger Opfer von Lebensmittel-vergiftungen.

Übertriebene Angst vor Lebensmittelvergiftungen würde aber bewirken, dass nur noch bearbeitete Lebensmittel anstelle von frischen angeboten werden. Dann würden praktisch nur noch Convenience-Produkte vertrieben werden. Es ist aber ein Unterschied, ob ein Dessert mit Rohei im Altenheim angeboten wird – oder in einem gelenkten Prozess in einem Restaurant einem gesunden Erwachsenen serviert wird.

Nachdem Lebensmittel auf Gefahren betrachtet worden sind, geht es jetzt darum, einen gelenkten Prozess sicherzustellen. Am leichtesten zu lenken ist ein Prozess, bei dem das Lebensmittel unmittelbar nach der Herstellung verzehrt wird. Den Mikroorganismen fehlt dann einfach die Zeit, sich zu vermehren und dann in großer Zahl eine Lebensmittelvergiftung auszulösen.

Ein relativ risikoarmer Prozess ist daher die Herstellung von Pommes Frites in einem Imbiss. Wenn die Pommes Frites nach Kundenbestellung in einwandfreiem Fett bearbeitet und unmittelbar danach vom Verbraucher verzehrt werden, ist das Risiko einer Lebensmittelvergiftung praktisch null.

Das Gegenteil ist der Fall bei dem Angebot von Lebensmitteln auf Buffets. Hier können während des stundenlangen Angebots in den Lebensmittel vorhandene Keime durch unzureichende Kühlung wachsen oder Lebensmittel durch Kunden verunreinigt werden. Ein solcher Prozess erfordert eine gute Planung.

Negativbeispiel 1:

Eine Mitarbeiterin trägt beim Vorbereiten von Aufschnitt einen Ring.

Gefahr:
Eine gründliche Händereinigung ist nicht möglich. Es können krankmachende Keime auf Lebensmittel übertragen werden.

Maßnahmen:

Schmuck (und auch Uhr) vor dem Arbeitsbeginn ablegen
Personalschulung der Mitarbeiter

Negativbeispiel 2:

Ein Bistro in einer Tankstelle verkauft ein belegtes Brötchen mit einer eingebackenen Zigarettenkippe.

Gefahr:

Diese Verunreinigung verursacht Ekel beim Verzehr durch den Verbraucher.

Maßnahmen:

Rauchverbot während der Produktion (Pausenräume in zumutbarer Nähe)
Personalschulung und Kontrolle durch den Lebensmittelunternehmer

HACCP - Personalhygienische Maßnahmen:

Personen, die in einem Bereich arbeiten, in dem mit Lebensmitteln umgegangen wird, müssen ein hohes Maß an persönlicher Sauberkeit halten; sie müssen geeignete und saubere Arbeitskleidung und erforderlichenfalls Schutzkleidung tragen. Personen, die an einer Krankheit leiden, die durch Lebensmittel übertragen werden kann, oder Träger einer solchen Krankheit sind, sowie Personen mit beispielsweise infizierten Wunden, Hautinfektionen oder Durchfallerkrankungen ist der Umgang mit Lebensmitteln und das Betreten von Bereichen, in denen mit Lebensmitteln umgegangen wird, generell verboten, wenn die Möglichkeit einer direkten oder indirekten Kontamination/ Verun-reinigung besteht.

Betroffene Personen, die in einem Lebensmittelunternehmen beschäftigt sind und mit Lebensmitteln in Berührung kommen können, haben dem Lebensmittelunternehmer Krankheiten und Symptome sowie, wenn möglich, deren Ursachen unverzüglich zu melden.

Stufen des HACCP-Konzepts

Nachdem mit einem funktionierenden Hygienemanagement die Basishygiene sichergestellt wurde, kann das betriebseigene Eigenkontrollsystem aufgebaut werden.

Stufe 1

HACCP - Gefahren ermitteln:

Ermittlung von Gefahren, die vermieden, ausgeschaltet oder auf ein akzeptables Maß reduziert werden müssen.

Hier geht es darum, Gefahren (physikalische, chemische, biologische) zu ermitteln. Dies können Gefahren sein, die von bereits verunreinigten Lebensmitteln ausgehen oder durch einen unsicheren Prozess drohen.

HACCP - Welche Gefahren sind abzuwehren?

Chemische Gefahren wie z. B. Rückstände von Pflanzenschutzmitteln oder Reinigungsmitteln
Physikalische Gefahren durch z. B. Glas, Steine oder Metall

Biologische Gefahren wie z. B. Parasiten oder krankmachende Keime. Rohe tierische
Lebensmittel haben oft einen hohen Ausgangskeimgehalt (z. B. Hackfleisch).

Oder der Herstellungsprozess ist unsicher, weil die Zeit von der Anlieferung des Lebensmittels bis zur Abgabe zu lang ist. Erneutes Einfrieren bereits aufgetauter Lebensmittel oder langes Warmhalten von Speisen sind Beispiele.

Bei der Betrachtung der zu verarbeitenden Produkte sind „unkritische“ Lebensmittel von „kritischen“ zu unterscheiden. „Kritische Lebensmittel“ sind solche, die schnell verderben oder ohne ausreichende Erhitzung einen hohen Keimgehalt haben (Feinkostsalate, Roastbeef, Hackfleisch, Mett oder nicht durchgebratene Frikadellen). „Unkritische Lebensmittel“ sind solche, die auch ohne Kühlung oder Erhitzung relativ sicher sind (Kartoffeln, Gemüse, Brot). Diese Lebensmittel können bei der weiteren Betrachtung vernachlässigt werden.

Nachdem alle möglichen Gefahren benannt wurden, geht es darum, die Wahrscheinlichkeit ihres Eintritts, das Risiko, zu bewerten.

HACCP - Wie wird gelenkt?

Nachdem die Lebensmittel auf Gefahren betrachtet worden sind, muss ein gelenkter Prozess sichergestellt werden.

Produktionsstufen, die für die Lebensmittelsicherheit von besonderer Bedeutung sind, werden an Lenkungspunkten (CCPs=Critical Control Points) gesteuert. Ein Prozess ist umso sicherer, je weniger Lenkungspunkte er hat.

Im Vordergrund steht die Abwehr von Gefahren durch Mikroorganismen. Die meisten krankmachenden Keime vermehren sich im Temperaturbereich von + 10 bis + 65°C. Es geht also darum, diesen Bereich durch Kühlung zu unterschreiten oder durch Erhitzen zu überschreiten.

Beispiel 1:

Ein belegtes Brötchen wird bis zur Abgabe bei + 7° C gelagert. Hier wird Keimwachstum durch Kühlung unterbunden. Noch sicherer (und im Hinblick auf die Produktqualität vorteilhaft) ist die Herstellung auf Kundenanforderung (just in time). Dann müssen nur die kühlungsbedürftigen Zutaten und nicht das Brötchen selbst gekühlt werden.

Beispiel 2:

Rührei wird auf etwa + 70° C erhitzt, bis es fest ist und eventuell vorhandene Salmonellen abgetötet worden sind.
Es gibt noch weitere Methoden der Haltbarmachung von Lebensmitteln. Dazu gehören Trocknen, Räuchern, Salzen und Säuern. Sie kommen aber als Lenkungspunkte meist nicht in Betracht, weil sie das Lebensmittel verändern. Dem Gast in einem Restaurant ist z. B. mit einem Stück Trockenfleisch anstelle eines Schnitzels nicht gedient.

Negativbeispiel 3:

In der Metzgereiabteilung eines Lebensmittelsupermarktes wird Aufschnitt zum Verkauf vorbereitet. Eine Mitarbeiterin hat nach dem Toilettenbesuch ihre Hände nicht gewaschen.

Gefahr:

Krankmachende Keime können übertragen werden (Gesundheitsgefahr).

Maßnahmen:

Lebensmittel (Aufschnitt) nicht mit den Händen berühren
Sorgfältige Reinigung und Desinfektion der Hände nach dem Toilettenbesuch
Personalschulung der Mitarbeiter

Negativbeispiel 4:

Die Personaltoilette befindet sich in einem unhygienischen Zustand.
Der Seifenspender ist defekt; es fehlt ein Desinfektionsspender.

Gefahr:

Eine wirksame Händereinigung des Personals nach dem Toilettenbesuch ist nicht möglich. Es können krankmachende Bakterien (z. B. Salmonellen, Escherichia Coli) auf Lebensmittel übertragen werden und sich dort unter günstigen Bedingungen erheblich vermehren und zu einer akuten Gesundheitsgefahr beim Verbraucher führen.

Maßnahmen:

Tägliche Reinigung und Desinfektion
Flüssigseife, Desinfektionsmittel, Einmalhandtücher täglich bereitstellen
Tägliche Kontrolle und Dokumentation

Stufe 2

HACCP - Lenkungspunkte festlegen

Lenkungspunkte werden an Stationen des Prozesses vorgesehen, um eine Gefahr auszuschalten (z.B. Durcherhitzen von Hackfleisch, um vorhandene Keime abzutöten) oder auf ein akzeptables Niveau zu reduzieren (z.B. Kühlung, um Keimwachstum zu verlangsamen)

Wichtig:

Durch Kühlung wird das Keimwachstum nur verlangsamt. Durch Kühlung werden Keime nicht abgetötet.

Typische Lenkungspunkte sind:

Anlieferung oder Transport von Lebensmitteln
Kühlung bei der Zwischenlagerung
Ausreichende Erhitzung bei der Zubereitung
Rasche Abgabe der Speisen nach der Herstellung

Bei den hier beschriebenen Prozessen spielen Temperatur und Zeit eine überragende Rolle.

Umsetzung des HACCP-Konzepts anhand von Beispielen

Menü im Restaurant

Als Tagesgericht soll in einem Restaurant Hähnchenkeule mit gemischtem Gemüse und Salzkartoffeln angeboten werden.

Gefahrenanalyse
(Lebensmittel und Prozess)

Salzkartoffeln sind Lebensmittel, die nur äußerst selten Grund für Beanstandungen sind. Auch Gemüse (hier Erbsen und Wurzeln aus TK) ist nicht als besonders kritisch anzusehen.

Die gefrorene Hähnchenkeule erfordert allerdings bei der Verarbeitung besondere Aufmerksamkeit. Beim Auftauen könnte das salmonellenhaltige Auftauwasser andere Lebensmittel verunreinigen.

Häufige Prozessfehler:

Transport von Lebensmitteln in einem Fahrzeug ohne Kühlung
Unzureichende Kühlung bis zur Zubreitung
Langes Warmhalten von Speisen
Verarbeiten überlagerter Lebensmittel

HACCP - Die Prozessstufen

1)   Transport der verpackten Hähnchenkeulen in einer verschlossenen Kühlbox bei – 18° C
        (Temperaturmessung bei der Anlieferung)
2)   Lagerung der Hähnchenkeulen im Tiefkühlraum/in der Tiefkühltruhe bei – 18° C bis zur
       Verarbeitung (Temperaturmessung täglich)
3)   Auftauen der Hähnchenkeulen in einem sauberen Behälter
4)   Reinigung und Desinfektion des Behälters nach de Auftauvorgang
5)   Garen der Hähnchenkeulen (Kerntemperatur mehr als + 80° C) (Temperaturmessung)
6)   Abgabe des Menüs zum Verzehr bei mindestens + 65° C

Bratwurst und Pommes frites

In einem Imbiss sollen zum sofortigen Verzehr Bratwurst und Pommes frites hergestellt werden.

Gefahrenanalyse
(Lebensmittel und Prozess)

Bratwurst ist ein leicht verderbliches Lebensmittel. Daher muss es bis zum Erhitzen bei maximal
+ 7° C gekühlt werden. Beim Erhitzen sollte eine Kerntemperatur von mindestens 80° C erreicht werden.

Pommes frites (TK) müssen bis zum Erhitzen bei mindestens – 18° C gelagert werden. Sie sollten in der Friteuse bei maximal + 175° C erhitzt werden. Bei höheren Temperaturen könnten Acrylamid (krebserregend) gebildet werden.

Die Prozessstufen

1)   Transport vom Lieferanten in geschlossenen Kühleinrichtungen (Bratwurst maximal +7° C
        (frische Bratwurst + 4° C), Pommes frites mindestens – 18° C) (Temperaturmessung bei
        Anlieferung)
2)   Zwischenlagerung in Kühleinrichtungen im Betrieb (Temperaturmessung täglich)
3)   Frittieren der Pommes frites bei maximal + 175° C (Temperaturmessung beim Erhitzen)
4)   Erhitzen der Bratwurst auf eine Kerntemperatur von mindestens + 70° C (Temperaturmessung)
5)   Abgabe an den Verbraucher bei mindestens + 65° C

Pizza in einem Supermarkt oder einer Tankstelle

Gefahrenanalyse
(Lebensmittel und Prozess)

Eine industriell hergestellte und verpackte TK-Pizza birgt nur ein geringes Gesundheitsrisiko.
Beim Transport zum Supermarkt/zur Tankstelle muss sichergestellt sein dass – 18° C nicht überschritten werden. Dies gilt ebenso für die Zwischenlagerung im Betrieb. Im Backofen wird die Pizza bei mindestens + 80° C (Produkttemperatur) entsprechend der Herstellerempfehlung gegart.

Die Prozessstufen

1)   Transport zum Betrieb: mindestens – 18° C
2)   2 Eingangskontrolle (Temperaturmessung bei Anlieferung stichprobenweise)
3)   Lagerung in Tiefkühleinrichtung bei mindestens – 18° C (Temperaturmessung täglich)
4)   Zubereitung entsprechend Herstellerempfehlung (Temperaturmessung und Zeit beachten)
5)   Abgabe an den Verbraucher bei mindestens + 65° C

Belegte Brote und Brötchen
(Bäckerei, Tankstelle, Fleischerei)

Gefahrenanalyse
(Lebensmittel und Prozess)

Werden belegte Brote mit kühlungsbedürftigen Lebensmitteln angeboten, müssen sie bis zur Abgabe bei maximal + 7° C gelagert werden.

Schon nach kurzer Zeit werden sie unansehnlich. Der Brotbelag trocknet durch die Kühlung aus, und das Brot wird pappig. Belegte Brote sollten daher höchstens für eine Stunde angeboten werden. Noch besser ist es, „just in time“ zu produzieren, das heißt bei Bestellung das Brot zuzubereiten.

Die Prozessstufen

1)   Transport der Brote in sauberen Behältern, verpackter Aufschnitt, Käse, Salat bei maximal
        + 7° C (Temperaturmessung)
2)   Eingangskontrolle (Temperaturmessung)
3)   Lagerung von Käse, Wurst, Salat bei maximal + 7° C (Temperaturmessung täglich)
4)   Zubereitung bei Bestellung auf sauberer Unterlage mit sauberem Besteck
5)   Abgabe an den Verbraucher

Beispiel zu Prozessstufe 5:

Ein Rührei ist gar, wenn das Ei fest ist (Sichtkontrolle)
Eine Frikadelle ist durchgegart, wenn das Innere nicht mehr rot, sondern grau-braun ist
(Sichtkontrolle)

Hinweis:

Die Gartemperatur muss nicht bei jedem Garvorgang gemessen werden, wenn in Arbeitsanweisungen festgelegt wird, wie lange bei welcher Temperatur bestimmte Lebensmittel zu erhitzen sind, um mindestens + 70° C zu erreichen.

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